鍛造工藝技術介紹

        鍛壓——借助外力的作用，使金屬坯料產生塑性變形，從而獲得具有一定形狀、尺寸和性能的鍛壓件。鍛壓屬于體積成型。

鍛造生產的重要性

        機床制造工業：主軸、傳動軸、齒輪和切削刀具等都是由鍛件制成的。

        電力工業：水輪機主軸、透平葉輪、輪子、護環等均由鍛件制成。

        交通運輸工業：機床上的鍛壓件重量占60％；汽車上的鍛壓件的重量占80％；輪船上的發動機曲軸和推力軸由鍛制而成。

        農業：拖拉機、收割機的主要零件也都是鍛制成的，如拖拉機上就有560多種鍛件。

        日常生活用品：錘子、斧頭、小刀、鋼絲鉗等亦均是鍛制而成。

鍛造分類

        按加工方式分：自由鍛、模鍛、胎模鍛 、特種鍛造。除自由鍛造外，其它兩種均用到模具。

        按變形溫度分：熱鍛——溫鍛——冷鍛。

        根據工作時所受作用力的來源分 ：手工鍛造、機器鍛造。

        自由鍛（胎模鍛）：工藝靈活、工具簡單、鍛件精度差、生產效率低、操作水平要求高；適于單件小批量生產。利用沖擊力或壓力使加熱好的金屬在上、下抵鐵之間產生變形。工藝特點：坯料變形時，除與上、下抵鐵或其它輔助工具接觸部分表面外，都是自由表面，變形不受限制。

        模鍛：工藝定型、生產效率高、工具復雜、鍛件精度高，專用設備多。適于批量生產

        特種鍛造：專用設備、生產效率高，只能生產某一類型的產品；適于大批量生產。如熱擠壓，輥鍛，精密鍛造。

鍛模設計簡介

        在自由鍛備上采用活動模具成型鍛件的方法稱為胎模鍛。鍛件尺寸精度高于自由鍛；設備比模鍛簡單。但人力操作胎模勞動強度大。適應于小型鍛件小、中批量生產。

鍛造加工特點

優點：

        1、能改善金屬的組織，提高金屬的機械性能；

        2、提高材料的利用率和經濟效益（節省材料和切削加工工時);

        3、具有較高的勞動生產率

缺點：

        1、不能獲得形狀復雜的鍛件；

        2、初次投資費用高（設備、模具、廠房）；

        3、生產現場勞動條件差。

鍛造工藝的主要生產工序

        1，下料：將原材料切割成所需尺寸的坯料。

        2，加熱：提高金屬的塑性，降低變形抗力，便于模鍛成形。

        3，模鍛：得到所需鍛件的形狀和尺寸。

        4，切邊或沖孔：切去飛邊或沖掉連皮。

        5，熱校正或熱精壓：使鍛件形狀和尺寸更準確。

        6，在砂輪上磨毛刺：切邊所剩下的毛刺。

        7，熱處理：保證合適的硬度和力學性能，常用正火和調質。

        8，清除氧化皮：常用噴砂、噴丸、滾筒拋光、酸洗等方法。

        9，冷校正和冷精壓：進一步提高鍛件精度，降低表面粗糙度

        10，檢查鍛件。

        鍛造用坯料一般為棒、板、管狀的黑色金屬、有色金屬和貴金屬。下料：把型材切割成所需的長度。是自由鍛和模鍛的第一道工序。不同的下料方式，直接影響著鍛件的精度、材料的消耗、模具與設備的安全以及后續工序過程的穩定。

        傳統的下料方法的下料品質均不太理想，斷口不齊，坯料的長度與品質重復精度低。

        離子束切割、電火花線切割等新型下料方法，能鋸切很硬的材料，剪切品質很好，但成本高，不宜用于大批量生產。

        金屬帶鋸下料既能得到高的下料精度，又能適應大批量生產。